BSBMは、銅と亜鉛を主体とした真鍮に鉛を加え、切削性（削りやすさ）を高めた素材です。

切粉が細かく、工具負荷も小さいため、細かな形状でも効率よく加工できるのが特徴です。

ただし、薄肉形状や長尺部品では、切削熱や応力で“反り・歪み”が出やすいため、加工条件の最適化や工程管理が重要です。

ネジ・ブッシュ・小型ギアなどの精密部品に幅広く使われ、導電性を活かして電気部品にも採用されます。扱いやすく、生産性の高い金属素材です。

👉 高い切削性で加工効率を上げられる、精密部品づくりに適した金属です。

真鍮は、銅と亜鉛を組み合わせた金属で、やわらかく加工しやすいことが最大の特徴です。

ほどよい強度と耐食性があり、切削加工やプレス加工など多様な金属加工に対応できます。

特に切削性が良好で、ネジ・ギア・ピンなど細かな精密部品の量産に向いています。

また、電気をよく通すため電気部品にも使用され、摩耗にも比較的強いため回転部品や小型シャフトなどにも適しています。軽く扱いやすい、用途の広い素材です。

👉 加工しやすさと扱いやすさが魅力の、初心者にも人気の金属素材です。

今日は、汎用フライス盤を使って削った表面の粗さを意識し、滑らかに仕上げる作業に取り組みました。
これまでの角引きや寸法加工の練習を思い出しながら、
“きれいに見せる”“手触りを良くする”という新しい目標にチャレンジです。

作業を始める前に、先輩から「見た目がきれいでも、触るとザラつくことがあるんだよ」とアドバイスがあり、
実際に仕上がった面を触ってみると、確かに手触りが全然違うことに驚いていました。
同じように削っているつもりでも、送りの速さや工具の状態で仕上がりが変わることを知り、
「そんなに違うんだ！」と興味津々の様子でした。

作業中は、送りを少しゆっくりにしたり、削る深さを調整したりと、
自分なりにいろいろ試しながら進めていました。
機械の音や手に伝わる振動を感じながら、
慎重にハンドルを回す姿がとても印象的でした。

作業を終えたあとには、
「滑らかに仕上げるには、いろいろな工夫が必要だと知りました」と話していました。
一つひとつの作業の中で気づきがあり、
その分だけ“ものづくりの感覚”が少しずつ身についていくのを感じます🌱

今日は、汎用フライス盤を使って実際の品物を角引きする作業に取り組みました。
これまで練習で積み重ねてきた操作や感覚をいよいよ実践に生かす場面です。

加工前には、寸法や基準面を再確認し、削る位置や深さを慎重に決定。
「いよいよ本番か…」と、少し緊張した表情を見せながらも、
一つひとつの操作を確かめるように丁寧に進めていました。

切削が進むにつれて、削り音や手の感触にも集中し、
刃が材料を正しく捉えているかを確かめる姿が印象的でした。
削り終えたあとには、出来上がった品物の寸法を測定して確認。
「間違いがないか、寸法は合っているか」と慎重にノギスをあて、
仕上がりを確認する目つきはとても真剣でした。

作業を終えたあと、本人は少し安堵したように笑いながら、
「練習とはまた違い、かなり緊張しました」と話していました。
その言葉には、“実際に形になるものをつくる”責任感と、
小さな達成感の両方が感じられました。

一つの製品を自分の手で仕上げるという経験は、
練習では得られない実感を与えてくれるもの。
今日の挑戦は、その第一歩となる大切な一日でした🌱

お昼休み、２人で社内ミーティング中🐶
「お外は寒いみたいやなぁ」「今夜のご飯は何かなぁ」
二人で何やらお話します😋

ルイ：14歳女の子のシニア犬。2018年ごろから毎日出勤しています。
一応、看板犬＆癒し犬として活動中（ほとんど寝てますが😅)
これからも頑張るぞ❗❗

今日は、汎用フライス盤を使って決められた寸法に角引きを行う実習に取り組みました。
これまでの基礎操作を活かしながら、より正確な加工を目指すステップです。

作業では、指示された寸法どおりに削り出すことがポイント。
ハンドルを少し回すだけで数ミリの差が出てしまうため、
目盛を確認しながら、慎重に送り量を調整していました。
最初は思うように止められず、削りすぎてしまう場面もありましたが、
回数を重ねるごとに感覚をつかんでいく様子が見られました。

指導を受けながら、反復練習で機械操作を体に覚えさせる時間。
ハンドルを回す手つきや、送りのテンポも少しずつ安定してきて、
見ていても「慣れてきたな」と感じる瞬間が増えていきました。

作業を終えたあと、本人は少し笑顔でこう話してくれました。
「やっと機械操作に体がなじんできました」
その言葉通り、今日の動きには確かな自信がにじんでいました。

繰り返しの練習を通して、体で精度を感じ取る力が少しずつ育っていく――
そんな成長を実感できた一日でした🌱

SUS304コールド(フラットバー)は、SUS304ステンレスを冷間圧延（コールド加工）して仕上げた高精度の平鋼材です。
冷間加工により、表面が滑らかで寸法精度が高く、強度・剛性も向上しているのが特徴です。
一方で、内部応力が残りやすく、切削や溶接などの加工後に“反り”や“ねじれ”が発生しやすい点には注意が必要です。
耐食性・耐熱性にも優れ、フレーム・ブラケット・ベースプレート・ガイド部品などの装置構造材に多く用いられます。

👉 精密で美しく仕上がる一方、反り対策が重要な装置用ステンレス平鋼です。

SUS304は、ステンレス鋼の中で最も一般的で汎用性の高い素材です。
クロム（Cr）とニッケル（Ni）を主成分とし、優れた耐食性と強度を兼ね備えています。
水や湿気、薬品を扱う環境でも錆びにくく、装置の長寿命化に貢献します。
加工性も良く、溶接・曲げ・研磨・切削など幅広い加工方法に対応。
見た目も美しく、鏡面仕上げやヘアライン仕上げなどの表面処理にも適しています。
装置部品では、フレーム・カバー・ブラケット・タンク・ねじ部品など、多岐にわたる用途で使用されています。

👉 耐久性・加工性・美観の三拍子がそろった、装置部品の定番ステンレス素材です。

今日は、汎用フライス盤を使ってC面を加工する実習を行いました。
これまで学んできた角引きの操作を思い出しながら、
角のエッジを整える「C面加工」に挑戦です。

まずは、材質によって加工方法が変わる理由について説明を受けました。
同じように削っても、アルミ・鉄・ステンレスでは感触や仕上がりが全く違います。
実際に試してみると、
「アルミはスッと削れるのに、鉄はちょっと重い感じがします」と
素材の違いに気づいたようで、興味深そうに比較していました。

作業が進むにつれ、ハンドル操作の加減や送り速度に気を配る姿が印象的でした。
C面の幅を一定に保つのは想像以上に難しく、
削り終えた後、仕上がりを確認しながら少し悔しそうに笑っていました。

「C面を正しく作るのって、思ったより難しいですね」と
ぽつりとこぼしたその言葉には、
“自分の手で形をつくることの難しさ”と“おもしろさ”の両方がにじんでいました。

わずかな操作の違いで仕上がりが変わるC面加工。
素材と向き合いながら手の感覚を覚えていく――
そんな一歩が、確実な成長につながっていくように感じた一日でした🌱